化工管理论文：强化石油化工企业安全生产管理的思考

　　化工管理论文：强化石油化工企业安全生产管理的思考

　　摘要：虽然近年来我国石油化工企业事故总量呈下降趋势，但仍存在一些重大、特大火灾、爆炸事故。石油石化具有易燃、易爆的特点，发生事故造成人员死伤和财产损失都十分严重。个别地方性质的石化企业更是事故频发，石化行业的安全生产形势十分严峻。安全生产是企业稳定运行和可持续发展的重要基础，只有加强安全管理、重视安全生产才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。本文阐述了石化企业的生产特性，分析了石化企业当前在生产过程中存在的安全问题，探讨了解决石化企业安全生产隐患问题的相关措施。

　　关键词：石油化工；安全生产；管理

　　截止到2018年，我国已经连续8年位列世界第二石化大国，石化产业仍是我国的重要经济支柱。无论是农药、化肥，还是高铁、航母，亦或是神舟探月，都离不开石化产业的支持。石化产业覆盖面广、产业链条长，与人们的生活密切相关。生产安全是企业良好运行的根本，政府应加强石化企业的安全监管，企业方面也应积极落实主体责任，双方联动及时排查生产隐患，确保群众的生命安全和企业的顺利生产[1]。

　　石化企业的生产特性

　　石化企业的生产过程具有物料危险性大、生产工艺复杂、生产条件苛刻、生产装置大、生产过程连续性较强、具有一定的密闭性等特点。

　　物料的危险性

　　石化企业的生产原料、半成品、各种添加剂等，多数都属于强腐蚀、有毒有害、易燃易爆物质，且多数物料呈液态或气体状态，在一定条件下极易挥发、泄漏甚至自燃。如生产人员违规操作，或设备年久失修等，则很有可能发生爆炸事故。另外，物料储存、使用、运输方式等都较为特殊，稍有不慎就可能酿成安全事故。

　　生产条件苛刻

　　石化产品生产过程较为复杂，工艺流程和生产条件都比较苛刻，如高真空度、高低温、高转速、大流量等情况。另外，石化生产工艺参数变化较大，如裂解乙烯过程最高温度约达到1000℃，而最低温度则为-170℃度左右。如果设备存在腐蚀，但没有及时更换或检修，则有可能引起爆炸故事。

　　生产装置大

　　由于人们对产品需求数量和种类的增加，石化企业正朝着自动化、大型化的方向发展。石化生产的各道工序之间环环相扣、密切相关、互相影响，如果其中某一环节发生问题，通常会影响到整个生产过程。大型装置的应用可以有效提高企业的生产效率，但是大型设备使用的物料更多、工艺流程更长，所以潜在的危险也更大，如果发生事故后果也就越严重[2]。

　　自动化程度高

　　由于石化企业工艺复杂、装置较大、生产过程连续性强，所以人工生产已经无法满足当前的生产需求，所以必须应用自动化控制系统。但是如果对自动化设备维护不良导致其性能下降，或者因检测不到位而导致其控制失效，也有可能引发安全事故。

　　生产过程具有密闭性

　　由于物料形态和特性，所以石化生产过程通常较为封闭，生产过程需要通过相关传感设备进行观察和控制。在生产过程中增加了控制环节，生产情况需要依靠各种设备进行反馈，导致操作人员对事故规律认知不足。另外，随着科技水平的提高，石化企业的一次生产能力也在随之提高。生产过程中的物料消耗和能量消耗更加集中和扩大，所以一旦发生事故，影响力也更大[3]。

　　石化企业安全生产管理中存在的问题

　　企业安全生产意识差

　　据相关资料显示，石化企业超过半数的安全事故隐患是由于企业安全生产意识较差导致的。石化企业没有充分认识到安全生产的重要性，或对风险管控能力不足，政府相关部门也未能有效发挥监管职能，是导致石化企业发生安全事故的重要原因之一。当前石化企业主要追求经济效益，所以对生产环节较为重视，忽略了安全管理的重要性。安全生产管理人员的工作得不到上级重视，安全管理工作逐渐沦为面子工程，结果是很多安全隐患无法被及时发现和排除。

　　设备缺陷

　　如果设备操作人员缺乏强烈的安全生产意识，违规操作生产设备，也可能会导致安全隐患。另外，设备的安装与调试尤为重要，如果安装调试人员工作不细致、不全面，可能会导致生产设备存在元件缺陷，直接后果就是出现有害物质泄漏或者爆炸着火等问题。

　　案例分析

　　根据国家安全监管总局报道：“2018年3月12日江西九江一家石化企业柴油加氢装置原料缓冲罐发生爆炸事故，事故造成2人死亡，1人轻伤。事故原因是循环氢压缩机因润滑油压力低而停机后，加氢原料进料泵随即联锁停泵，但因泵出口处未设置紧急切断装置，同时单向阀功能失效，并且操作人员未能在第一时间关闭泵出口手阀，反应系统内高压介质（压力5.7MPa）通过原料泵出入口倒窜进入加氢原料缓冲罐，导致缓冲罐超压爆炸着火。”

　　报道中分析：本次安全事故暴露出以下几点问题，①发生事故的装置于1990年建成，加氢原料进料泵出口在建成时未设置紧急切断阀，而且在之后的多次改造中没有进行完善，埋下了安全隐患。②设备养护不到位，泵出口的单向阀没有得到及时维护，导致事发时单向阀失效。③风险管控不到位，对加氢装置高压窜低压导致的危害没有足够的认知。④操作人员应急处理不到位。

　　这个案例突出了石化企业普遍存在的几点问题，安全管理不到位、风险管控不足、设备老化、设备保养和检修不到位、企业员工缺乏安全意识、员工处理突出事件能力差。

　　解决石化企业安全问题的重要性

　　石化企业是危险性最高的行业之一，石化行业生产环节较多，并且每个环节密切相关，当其中任一环节发生问题后，都会对整个生产过程产生很大影响。不但有可能导致停产，还有可能会发生安全问题，所以对当前的管理模式进行改革十分必要。如果安全管理不到位，很容易导致出现生产漏洞。该行业对生产工艺、生产条件、生产技术都有很高的要求，在生产过程中经常使用的动力来源也是对易燃易爆物料造成威胁的因素。要解决生产过程中存在的安全问题，就必须严格落实安全检查工作，做好安全检查工作可以及时发现并排除安全隐患。处于生产一线的生产者是保障安全生产的关键，提高生产者的安全生产意识，不仅可以保障生产顺利进行，也可以有效保障生产者的人身安全。石化企业生产过程复杂、生产人员众多、危险系数较高，如果不对安全管理工作加以重视，一旦发生危险就会造成无法估量的后果[3]。

　　解决化工企业安全问题的相关措施

　　物料安全

　　化工企业的生产过程中需要进行多次转化和反应，首先需要将化学原料转化为半成品，然后再将其转化为成品，整个转化过程都伴随大量化学或物理反应，在转化的过程中不可避免的存在一些安全隐患。所以在设计生产工艺时，企业应确保设计人员对生产物料进行详细评估后，再对具体的工艺环节进行设计，从根本上控制安全风险、确保生产安全，避免生产工艺存在重大安全隐患[4]。

　　落实安全生产责任制

　　对企业工作人员全面落实安全生产责任制，对其安全生产过程中的职责进行明确，确保发生问题可以追溯到责任人。对安全生产工作实施层级管理，如发现玩忽职守、违规操作等行为，不仅要追究主要责任人的责任，同时还要追究其上一层级责任。另外要针对生产者的岗位特性进行有针对性的培训，开展岗位应急能力培训，提高生产者对突发事件的应急处置能力，严格杜绝因疏于管理和人为失误导致的安全事故[5]。

　　进行安全生产理念宣教

　　应对企业员工全员普及安全生产理念，定期对员工开展安全生产宣传教育工作，强化员工的安全生产意识。尤其是一线员工，应积极提升一线员工的责任感和敬畏感，进一步确保石化企业生产工作的顺利进行[6]。应积极营造石化企业的安全生产氛围，从而提高安全生产整体管理水平。

　　确保生产设备质量

　　化工企业的生产规模在近年来逐渐扩大，随着产量的提高，生产设备的负荷也越来越大，容易出现诸多安全隐患，影响生产效率和生产安全。保障生产设备的安全运行，对提高石化企业的安全管理水平具有重要意义[7]。首先应对生产设备进行定期维护、保养与检修，已达使用年限的陈旧设备，不应因其还能继续生产而勉强使用。对设备进行检测的过程中，如发现重大安全隐患，技术人员应及时报告相关部门，由相关部门组织专家论证，确保安全隐患的彻底消除[8]。

　　结束语：

　　需不断强化安全管理水平，从而确保石化企业安全生产工作顺利进行。石化企业相关领导应认识到安全管理的重要性，要树立较强的忧患意识和责任意识，应积极提高企业员工的安全生产意识，全面开展安全生产知识宣教工作，实施安全生产层级管理责任制，将具体安全生产责任落实到个人，培养员工的应急处置能力，避免人为因素导致事故发生或扩大。

　　参考文献：

　　[1]赵辉,高琪,李文辉, 等.浅谈石化企业生产现场的安全管理[J].化工管理,2018(21):82.

　　[2]何丰龙.安全文化建设在石油石化企业安全管理中的作月[J].区域治理,2018(39):103.

　　[3]钱福群.石化装置大型机组安全管理及优化控制策略[J].通用机械,2018(8):19-21.

　　[4]刘冲.石化企业安全风险管理的探讨与实践[J].浙江化工,2018,49(6):36-39,51.

　　[5]马小军.新时期化工安全生产和管理分析[J].科学与财富,2018(21):12.

　　[6]许竞丹,杨天放,乔诗文.石化工程的安全环保管理对策[J].神州,2018(8):241.

　　[7]刘文国,姚伟斌,马国骞.关于石化行业创新安全管理模式的探讨[J].时代报告,2017(32):136.

　　[8]曹成亮.浅析石油化工企业安全生产管理[J].建筑工程技术与设计,2018(14):3935.